鉄骨ファブリケーターは、まず最大のボトルネック（通常は切断）を自動化するところから始めますが、その後になって、高速な切断機を単独で導入してもボトルネックが下流の組立や溶接に移るだけだと気づくことが少なくありません。真のH形鋼生産ラインは、単一の機械ではなく一連の工程として設計されます。
第1工程：プロファイリングと切断
当社の CNC H形鋼切断センター ウェブの孔あけ、フランジの開先加工、コーピングといった初期プロファイリングを、Teklaなどの詳細設計ソフトから出力したDSTVファイルを直接読み込んで、1回の自動段取りで処理します。
第2工程：組立
フランジとウェブを仕様どおりに切断した後、最終溶接の前に正しいH形またはI形断面へ位置決めし、仮付け溶接を行う必要があります。これは精密な位置合わせ工程であり、ウェブがわずかでも偏心すると、ビーム全体の構造特性が変わってしまいます。
第3工程：溶接
サブマージアーク溶接（SAW）が、多くの場合ツインアークヘッドを用いて、ウェブを両フランジに接合します。構造用途に求められる深く安定した溶け込みが得られます。通常、この工程がライン内で最も低速であり、生産量を重視するなら自動化する価値が最も高い工程です。
第4工程：矯正
溶接は熱ひずみを生じさせるため、ビームが溶接後そのまま真っ直ぐであることはほとんどありません。フランジ矯正工程でこれを修正してから、ショットブラストと塗装へと進みます。この工程を省略したり手作業で行ったりすると、現場の建方時に取り付け不具合が生じやすくなります。
工程の順序が重要な理由
当社の H形鋼一貫生産ライン 4つの工程すべてを連携させ、各工程の処理能力が互いに実際に釣り合うようにします。高速な切断機が低速な手溶接ステーションに供給しても、全体の生産量は増えません。切断済みで未溶接のビームが待ち行列として山積みになるだけです。