構造用鋼の製作工場は、まず最大のボトルネック（通常は切断）を自動化し、その後になって、高速な切断機を単独導入してもボトルネックが下流の組立や溶接に移るだけだと気づくことがよくあります。真のH形鋼生産ラインは、単一の機械ではなく一連の工程として設計されます。
第1段階：プロファイリングと切断
当社の CNC H形鋼切断センター ウェブの穴あけ、フランジの開先加工、コーピングといった初期プロファイリングを、Teklaなどの詳細設計ソフトから出力したDSTVファイルで直接駆動する、単一の自動セットアップで処理します。
工程2：組立
フランジとウェブが仕様どおりに切断されたら、最終溶接の前に正しいH形またはI形断面へ位置決めし、仮付け溶接する必要があります。これは精度が求められる位置合わせ工程であり、ウェブがわずかでも偏心すると、ビーム全体の構造特性が変わってしまいます。
工程3：溶接
サブマージアーク溶接（SAW）は、多くの場合デュアルアークヘッドを用いて、ウェブを両フランジに接合し、構造用途に求められる深く安定した溶け込みを得ます。通常、この工程は一連の流れの中で最も時間がかかり、生産性を重視するなら自動化する価値が最も高い工程です。
工程4：矯正
溶接は熱ひずみを生じさせるため、ビームが溶接機から完全にまっすぐ出てくることはほとんどありません。フランジ矯正工程は、ビームがショットブラストと塗装へ進む前にこれを修正します。だからこそ、この工程を省略したり手作業で行ったりすると、後の現場建方で取り合いの問題が生じやすくなります。
工程の順序が重要な理由
当社の H形鋼一貫生産ライン 4つの工程すべてを連携させ、各ステップの処理能力が互いに実際に釣り合うようにします。高速な切断機が低速な手溶接ステーションに供給しても、総生産量は増えず、切断済みで未溶接のビームが待ち行列として山積みになるだけです。