โรงงานผลิตโครงสร้างเหล็กมักเริ่มจากการอัตโนมัติจุดคอขวดที่ใหญ่ที่สุดก่อน ซึ่งมักเป็นการตัด และเพิ่งตระหนักภายหลังว่าเครื่องตัดเร็วแบบแยกเดี่ยวเพียงแค่เลื่อนคอขวดไปที่งานประกอบหรือการเชื่อม ไลน์ผลิตคาน H ที่แท้จริงถูกออกแบบเป็นลำดับขั้น ไม่ใช่เครื่องเดียว
ขั้นที่ 1: การขึ้นรูปและการตัด
ของเรา ศูนย์ตัดคาน H-Beam CNC รับหน้าที่ขึ้นรูปเริ่มต้น ทั้งการเจาะรูเอวคาน การทำเอียงปีก และการตัดเจียรุมุม ในชุดติดตั้งอัตโนมัติเดียวที่ขับเคลื่อนจากไฟล์ DSTV ที่ส่งออกจาก Tekla หรือซอฟต์แวร์งานรายละเอียดที่คล้ายกันโดยตรง
ขั้นที่ 2: การประกอบ
เมื่อตัดปีกและเอวคานได้ตามสเปกแล้ว ต้องจัดตำแหน่งและเชื่อมประทับให้เป็นหน้าตัดรูป H หรือ I ที่ถูกต้องก่อนเชื่อมจริง นี่เป็นขั้นการจัดแนวที่ต้องแม่นยำ หากเอวคานเยื้องศูนย์แม้เพียงเล็กน้อย คุณสมบัติทางโครงสร้างของคานทั้งตัวก็เปลี่ยนไป
ขั้นที่ 3: การเชื่อม
การเชื่อมอาร์กใต้ฟลักซ์ (SAW) ซึ่งมักใช้หัวเชื่อมอาร์กคู่ เชื่อมเอวคานเข้ากับปีกทั้งสองข้างด้วยการหลอมลึกและสม่ำเสมอตามที่งานโครงสร้างต้องการ โดยทั่วไปนี่เป็นขั้นที่ช้าที่สุดในลำดับ และเป็นขั้นที่คุ้มค่าที่สุดในการทำอัตโนมัติหากเป้าหมายคือกำลังการผลิต
ขั้นที่ 4: การดัดตรง
การเชื่อมทำให้เกิดการบิดตัวจากความร้อน คานแทบไม่เคยออกจากเครื่องเชื่อมมาตรงเป๊ะ ขั้นการดัดตรงปีกช่วยแก้ปัญหานี้ก่อนที่คานจะเข้าสู่การยิงทรายและพ่นสี ซึ่งเป็นเหตุผลที่การข้ามขั้นนี้ (หรือทำด้วยมือ) มักสร้างปัญหาในการประกอบหน้างานในภายหลัง
ทำไมลำดับขั้นจึงสำคัญ
ของเรา สายการผลิตคาน H-Beam แบบครบวงจร เชื่อมทั้งสี่ขั้นเข้าด้วยกัน เพื่อให้กำลังการผลิตในแต่ละขั้นสอดคล้องกันจริง เครื่องตัดเร็วที่ป้อนเข้าสถานีเชื่อมมือที่ช้าไม่ได้เพิ่มผลผลิตโดยรวม แต่แค่สร้างกองคานที่ตัดแล้วแต่ยังไม่เชื่อมรอคิวอยู่