ผู้ผลิตโครงสร้างเหล็กมักเริ่มต้นด้วยการทำให้คอขวดที่ใหญ่ที่สุดเป็นอัตโนมัติ -- ซึ่งมักเป็นการตัด -- และเพิ่งตระหนักในภายหลังว่าเครื่องตัดความเร็วสูงที่แยกเดี่ยวๆ เพียงแค่ย้ายคอขวดไปที่ขั้นตอนการประกอบหรือการเชื่อม ไลน์ผลิตคาน H ที่แท้จริงถูกออกแบบมาเป็นลำดับขั้นตอน ไม่ใช่เครื่องเดียว
ขั้นตอนที่ 1: การขึ้นรูปและการตัด
ศูนย์ตัดคาน H-Beam CNC ของเรา จัดการการขึ้นรูปเริ่มต้น -- การเจาะรูเอว การทำมุมเอียงปีก และการตัดเจาะรอยต่อ -- ในชุดการทำงานอัตโนมัติชุดเดียวที่ขับเคลื่อนโดยตรงจากไฟล์ DSTV ที่ส่งออกจาก Tekla หรือซอฟต์แวร์เขียนแบบรายละเอียดที่คล้ายกัน
ขั้นตอนที่ 2: การประกอบ
เมื่อตัดปีกและเอวได้ตามสเปกแล้ว ต้องจัดตำแหน่งและเชื่อมประทับให้เป็นหน้าตัดรูป H หรือ I ที่ถูกต้องก่อนการเชื่อมขั้นสุดท้าย นี่คือขั้นตอนการจัดแนวที่ต้องแม่นยำ -- หากเอวเยื้องศูนย์แม้เพียงเล็กน้อย คุณสมบัติทางโครงสร้างของคานทั้งตัวก็จะเปลี่ยนไป
ขั้นตอนที่ 3: การเชื่อม
การเชื่อมแบบซับเมิร์จอาร์ค (SAW) ซึ่งมักใช้หัวเชื่อมแบบสองลวด เชื่อมเอวเข้ากับปีกทั้งสองข้างด้วยการหลอมลึกและสม่ำเสมอตามที่งานโครงสร้างต้องการ นี่มักเป็นขั้นตอนที่ช้าที่สุดในลำดับ และเป็นขั้นตอนที่คุ้มค่าที่สุดในการทำให้เป็นอัตโนมัติหากเป้าหมายคือกำลังการผลิต
ขั้นตอนที่ 4: การดัดตรง
การเชื่อมทำให้เกิดการบิดเบี้ยวจากความร้อน -- คานแทบไม่เคยออกมาจากเครื่องเชื่อมโดยตรงได้ตรงสมบูรณ์ ขั้นตอนการดัดตรงปีกจะแก้ไขปัญหานี้ก่อนที่คานจะเข้าสู่กระบวนการพ่นทรายและพ่นสี ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมการข้ามขั้นตอนนี้ (หรือทำด้วยมือ) มักสร้างปัญหาในการประกอบที่หน้างานในภายหลัง
ทำไมการจัดลำดับขั้นตอนจึงสำคัญ
ศูนย์ตัดคาน H-Beam CNC สายการผลิตคาน H-Beam แบบครบวงจร เชื่อมโยงทั้งสี่ขั้นตอนเข้าด้วยกัน เพื่อให้กำลังการผลิตในแต่ละขั้นจับคู่กันจริงๆ -- เครื่องตัดที่เร็วป้อนเข้าสู่สถานีเชื่อมมือที่ช้าไม่ได้เพิ่มผลผลิตโดยรวม แต่เพียงสร้างกองคานที่ตัดแล้วแต่ยังไม่ได้เชื่อมรอต่อคิวอยู่