Các nhà chế tạo kết cấu thép thường bắt đầu bằng việc tự động hóa điểm nghẽn lớn nhất -- thường là công đoạn cắt -- và chỉ sau đó mới nhận ra rằng một máy cắt nhanh đơn lẻ chỉ đẩy điểm nghẽn xuống công đoạn lắp ráp hoặc hàn. Một dây chuyền sản xuất dầm chữ H thực sự được thiết kế như một chuỗi công đoạn liên hoàn, không phải một máy đơn lẻ.
Công đoạn 1: Tạo hình và cắt
Trung tâm cắt dầm chữ H CNC xử lý bước tạo hình ban đầu -- khoét lỗ trên bụng dầm, vát cánh và cắt vai -- trong một lần gá tự động duy nhất, điều khiển trực tiếp từ file DSTV xuất ra từ Tekla hoặc phần mềm thiết kế chi tiết tương tự.
Công đoạn 2: Lắp ráp
Sau khi cánh và bụng dầm được cắt đúng kích thước, chúng cần được định vị và hàn đính thành tiết diện chữ H hoặc chữ I đúng chuẩn trước khi hàn hoàn thiện. Đây là bước căn chỉnh chính xác -- chỉ cần bụng dầm lệch tâm dù rất ít, toàn bộ đặc tính kết cấu của dầm sẽ thay đổi.
Công đoạn 3: Hàn
Hàn hồ quang chìm (SAW), thường dùng đầu hàn hai dây, nối bụng dầm với cả hai cánh với độ ngấu sâu và ổn định mà các ứng dụng kết cấu yêu cầu. Đây thường là công đoạn chậm nhất trong chuỗi và là công đoạn đáng tự động hóa nhất nếu mục tiêu là năng suất.
Công đoạn 4: Nắn thẳng
Hàn gây ra biến dạng nhiệt -- dầm hiếm khi ra khỏi máy hàn mà thẳng hoàn hảo. Công đoạn nắn thẳng cánh khắc phục điều này trước khi dầm chuyển sang phun bi và sơn, đó là lý do bỏ qua công đoạn này (hoặc làm thủ công) thường dẫn đến các vấn đề khớp nối về sau khi lắp dựng tại công trường.
Vì sao thứ tự công đoạn quan trọng
Trung tâm Dây chuyền sản xuất dầm chữ H tích hợp kết nối cả bốn công đoạn để năng suất ở mỗi bước thực sự ăn khớp với các bước còn lại -- một máy cắt nhanh cấp phôi cho một trạm hàn thủ công chậm chạp không làm tăng tổng sản lượng, mà chỉ tạo ra một đống dầm đã cắt nhưng chưa hàn đang chờ trong hàng đợi.