Wytwórcy konstrukcji stalowych często zaczynają od automatyzacji największego wąskiego gardła -- zwykle cięcia -- i dopiero później zdają sobie sprawę, że pojedyncza szybka wycinarka tylko przesuwa wąskie gardło dalej, do montażu lub spawania. Prawdziwa linia produkcyjna do dwuteowników H jest projektowana jako sekwencja, a nie pojedyncza maszyna.
Etap 1: Profilowanie i cięcie
Nasze centrum do cięcia dwuteowników CNC obsługuje wstępne profilowanie -- wycinanie otworów w środniku, ukosowanie półek i wycinanie wcięć -- w jednym automatycznym ustawieniu sterowanym bezpośrednio z plików DSTV eksportowanych z Tekla lub podobnego oprogramowania do detalowania.
Etap 2: Montaż
Po wycięciu półek i środnika zgodnie ze specyfikacją trzeba je ustawić i zespawać sczepnie w prawidłowy przekrój H lub I przed spawaniem końcowym. To etap precyzyjnego wyrównania -- nawet niewielkie przesunięcie środnika zmienia właściwości konstrukcyjne całej belki.
Etap 3: Spawanie
Spawanie łukiem krytym (SAW), często z podwójnymi głowicami łukowymi, łączy środnik z obiema półkami z głębokim, równomiernym wtopieniem wymaganym w zastosowaniach konstrukcyjnych. To zwykle najwolniejszy etap w sekwencji i ten, który najbardziej warto zautomatyzować, jeśli zależy nam na wydajności.
Etap 4: Prostowanie
Spawanie wprowadza odkształcenia termiczne -- belki rzadko schodzą ze spawarki idealnie proste. Etap prostowania półek koryguje to przed przejściem belki do obróbki strumieniowo-ściernej i malowania, dlatego pominięcie go (lub wykonanie ręczne) zwykle powoduje problemy z dopasowaniem później, podczas montażu na budowie.
Dlaczego kolejność etapów ma znaczenie
Nasze Zintegrowana linia produkcyjna dwuteowników łączy wszystkie cztery etapy tak, aby wydajność każdego z nich była faktycznie dopasowana do pozostałych -- szybka wycinarka zasilająca wolne ręczne stanowisko spawalnicze nie zwiększa całkowitej produkcji, tylko tworzy stos pociętych, ale niezespawanych belek czekających w kolejce.