Zakłady konstrukcji stalowych często zaczynają od automatyzacji największego wąskiego gardła — zwykle cięcia — i dopiero później zdają sobie sprawę, że pojedyncza szybka wycinarka tylko przesuwa wąskie gardło dalej, do montażu lub spawania. Prawdziwa linia do produkcji dwuteowników jest projektowana jako sekwencja, a nie pojedyncza maszyna.
Etap 1: Profilowanie i cięcie
Nasze Centrum do cięcia dwuteowników H CNC obsługuje wstępne profilowanie — wycinanie otworów w środniku, ukosowanie półek i cięcie kształtowe — w jednym zautomatyzowanym ustawieniu sterowanym bezpośrednio z plików DSTV eksportowanych z Tekla lub podobnego oprogramowania do detali.
Etap 2: Montaż
Po wycięciu półek i środnika zgodnie ze specyfikacją należy je ustawić i zespawać sczepnie w prawidłowy przekrój H lub I przed spawaniem końcowym. To etap precyzyjnego wyrównania — nawet niewielkie przesunięcie środnika zmienia właściwości konstrukcyjne całego dźwigara.
Etap 3: Spawanie
Spawanie łukiem krytym (SAW), często z podwójnymi głowicami łukowymi, łączy środnik z obiema półkami z głębokim, powtarzalnym wtopieniem wymaganym w zastosowaniach konstrukcyjnych. To zwykle najwolniejszy etap w sekwencji i ten, który najbardziej warto zautomatyzować, jeśli zależy nam na wydajności.
Etap 4: Prostowanie
Spawanie powoduje odkształcenia termiczne — dźwigary rzadko wychodzą spod spawarki idealnie proste. Etap prostowania półek koryguje to przed przejściem dźwigara do obróbki strumieniowo-ściernej i malowania, dlatego pominięcie go (lub wykonanie ręczne) zwykle prowadzi do problemów z dopasowaniem później, podczas montażu na budowie.
Dlaczego kolejność etapów ma znaczenie
Nasze Zintegrowana linia produkcyjna dwuteowników łączy wszystkie cztery etapy, tak aby wydajność każdego z nich była faktycznie dopasowana do pozostałych — szybka wycinarka zasilająca wolne ręczne stanowisko spawalnicze nie zwiększa całkowitej produkcji, tylko tworzy stos pociętych, ale niezespawanych dźwigarów czekających w kolejce.