철골 제작업체들은 흔히 가장 큰 병목, 보통은 절단 공정부터 자동화하기 시작합니다. 그런데 나중에야 독립적인 고속 절단기가 병목을 조립이나 용접 단계로 옮길 뿐이라는 사실을 깨닫습니다. 진정한 H빔 생산 라인은 단일 장비가 아니라 일련의 공정 순서로 설계됩니다.
1단계: 프로파일링 및 절단
당사의 CNC H빔 절단 센터 웨브 홀 절단, 플랜지 베벨링, 코핑 등 초기 프로파일링을 단일 자동 셋업으로 처리하며, Tekla 또는 유사한 상세 설계 소프트웨어에서 내보낸 DSTV 파일로 직접 구동됩니다.
2단계: 조립
플랜지와 웨브가 사양대로 절단되면 최종 용접 전에 정확한 H 또는 I 단면으로 위치를 잡고 가접해야 합니다. 이는 정밀 정렬 단계로, 웨브가 조금이라도 중심에서 벗어나면 빔 전체의 구조적 특성이 달라집니다.
3단계: 용접
서브머지드 아크 용접(SAW)이 보통 듀얼 아크 헤드와 함께 사용되어, 구조용 응용에 요구되는 깊고 일관된 용입으로 웨브를 양쪽 플랜지에 접합합니다. 이는 일반적으로 전체 공정에서 가장 느린 단계이며, 처리량이 목표라면 자동화 가치가 가장 높은 단계입니다.
4단계: 교정
용접은 열변형을 유발하므로 빔이 용접기에서 완벽하게 직선으로 나오는 경우는 드뭅니다. 플랜지 교정 단계에서 이를 바로잡은 후 쇼트 블라스팅과 도장으로 넘어갑니다. 이 단계를 건너뛰거나 수동으로 처리하면 나중에 현장 설치 시 조립 문제가 발생하기 쉬운 이유가 여기에 있습니다.
공정 순서가 중요한 이유
당사의 H빔 통합 생산 라인 네 단계를 모두 연결하여 각 단계의 처리량이 실제로 서로 맞물리도록 합니다. 고속 절단기가 느린 수동 용접 스테이션에 공급하면 전체 생산량이 늘어나는 것이 아니라, 절단만 되고 용접되지 않은 빔이 대기열에 쌓일 뿐입니다.