구조용 철골 가공업체는 대개 가장 큰 단일 병목, 주로 절단을 먼저 자동화하고 나서야 고속 절단기 하나만 도입하면 병목이 조립이나 용접으로 옮겨갈 뿐이라는 사실을 뒤늦게 깨닫습니다. 진정한 H빔 생산 라인은 단일 장비가 아니라 일련의 공정 흐름으로 설계됩니다.
1단계: 프로파일링 및 절단
당사의 CNC H빔 절단 센터 웨브 홀 절단, 플랜지 베벨링, 코핑 등 초기 프로파일링 공정을 Tekla 또는 이와 유사한 상세 설계 소프트웨어에서 내보낸 DSTV 파일을 기반으로 단 한 번의 자동 셋업으로 처리합니다.
2단계: 조립
플랜지와 웨브가 규격대로 절단되면, 최종 용접 전에 정확한 H형 또는 I형 단면으로 위치를 잡고 택용접을 해야 합니다. 이는 정밀 정렬 단계로, 웨브가 조금이라도 중심에서 벗어나면 빔 전체의 구조적 특성이 달라집니다.
3단계: 용접
서브머지드 아크 용접(SAW)은 보통 듀얼 아크 헤드를 사용하여 웨브를 양쪽 플랜지에 접합하며, 구조용 응용 분야에서 요구되는 깊고 일관된 용입을 제공합니다. 이는 일반적으로 전체 공정 중 가장 느린 단계이며, 생산량이 목표라면 자동화할 가치가 가장 큰 단계입니다.
4단계: 교정
용접은 열 변형을 유발하므로 빔이 용접기에서 완벽하게 직선으로 나오는 경우는 드뭅니다. 플랜지 교정 단계는 빔이 숏블라스팅 및 도장 공정으로 넘어가기 전에 이를 바로잡는 역할을 하며, 이 단계를 건너뛰거나 수작업으로 처리하면 나중에 현장 설치 시 조립 문제가 발생하기 쉬운 이유가 여기에 있습니다.
공정 순서가 중요한 이유
당사의 일관형 H빔 생산 라인 네 단계를 모두 연결하여 각 단계의 처리량이 실제로 서로 맞물리도록 합니다. 빠른 절단기가 느린 수동 용접 스테이션에 공급하면 총 생산량이 늘어나는 것이 아니라, 절단만 되고 용접되지 않은 빔이 대기열에 쌓일 뿐입니다.